走进广东兴发铝业有限公司（以下简称兴发铝业）的数字化工厂，机器轰鸣，生产线上各项工序有条不紊，各种数据在智慧大屏上实时跳动。在兴发铝业各个生产车间均采用智能化系统，从产品的研发设计到订单下达，再到生产出品、物流配送等全流程均在系统上协同，实时更新生产数据，较传统铝加工企业节省人员30%以上，效率提升50%。

长期以来，兴发铝业坚持走新型工业化道路，不断探索深化智能制造建设水平，以数字化工厂为核心，通过云计算、大数据、智慧物流、流程再造等新技术，成为了高端铝型材与铝精深加工的智造工厂。

打造行业首家智能工厂

随着工业铝型材消费持续增长，产品质量明显提升，对铝行业的产能提升和质量保证提出了更高要求。“铝型材的生产工艺复杂、影响因素众多，需要很多设施设备同时配合。为此，要处理铝型材生产过程中的海量数据，设备上云是实现铝型材智能制造的关键。”谈起转型智能制造，兴发铝业科技管理部部长罗铭强介绍道。

为此，兴发铝业近5年来每年投入超亿元经费进行自动化、智能化改造与信息化建设，打造了行业首家探索数字化工厂模式的智能工厂——兴发精密制造生产基地，从智能制造、绿色环保等方面提升企业制造水平，促进工业化和信息化深度融合。据广东兴发精密制造有限公司总经理刘怀正介绍，兴发精密制造生产基地项目总投资超10亿元，并于2022年被评为佛山市数字化智能化示范工厂（二级工厂）。

“铝型材的生产工序一般包括铝棒加热、挤压成型、在线拉直、时效处理、表面处理、材料进仓等，工艺复杂且种类繁多，目前我们统计有十几万种模具，因此设备自动化生产是很有必要的。”刘怀正说，在自动化改造方面，兴发铝业积极优化生产工艺和购置先进的生产设备，引进永磁搅拌器、在线淬火系统、自动装框机、自动打包机等先进工艺与设备，不断提高生产制造自动化和智能化程度，打造了国内一流的从合金材料开发、模具设计与制造到铝型材挤压及表面处理加工的绿色制造生产线。

生产工艺和管理体系

实现全面数字化

设备升级更新让产品从质量和效率上都有了质的提升。如在铝型材拉直工序，传统的做法需要两个人在型材两端进行拉直，力量把握不到位，有可能使型材变形甚至断裂，引进新设备后，将型材送入机器的钳口中，通过机器的加力就能快速高效地将弯曲的型材拉直，既节省了人力成本，也大大提高了生产效率，同时产品的品质也有质的提升。

“从加工到装框储存，整个过程不需要人为干预，每框产品都有对应的二维码，相当于产品的电子‘身份证’，任何时候只要扫一扫，便可以知道产品的数据，也能快速地在立体仓库找到。”刘怀正指着眼前的立体仓库说，“和其他产品不同，铝型材具有型号多、体量大等特点，比如我们拥有上万种铝型材型号，过去要通过人工去查找很麻烦，现在通过建立体仓库，占地面积不大但存储量能达到4000吨，不仅节约了人工成本，还成功地提高了管理效率。”

智能工厂不仅需要自动化更需要数字化。自2000年以来，兴发铝业开始不断优化内部网络建设，组建了企业级通信网络平台，打通上下游供应信息联动，打造了全面价值链管理系统，实现物流、资金流、信息流“三流合一”和跨部门的流程整合，提升企业的运营效率和整体经营管理水平。兴发铝业运用现代化的数字管理手段，在研发设计、订单管理、生产制造、物流配送、产供销协同上达到全局的数字化和智能化，有效地促进上游设备制造商进行技术升级，提高产品智能化和数字化水平。

技改之路需要久久为功

技改之路没有终点。未来企业还将持续数字赋能，提升模具制造能力。针对铝型材模具制造与管理存在的技术难题，通过搭建工业互联网平台，利用信息化手段进行模具数字化管理，从设计、制造、使用等全流程实现智能制造，进一步提升模具设计与制造能力。刘怀正说：“我们已经开始筹备建设精密模具制造中心，采用目前国内最先进的设备。”

此外，该企业还将进一步总结数字化工厂建设经验，重点在包装、物流、仓储等环节进行智能化自动化升级改造，如自动装框升级改造、表面处理生产线自动打孔、自动挂钩升级改造，各工序转运及厂区物流升级改造等，进一步提高生产效率和劳动生产率。