在原燃料价格上扬特别是煤价大幅上涨被业内人士称为“被涨蒙圈了”的情况下，中铝中州铝业有限公司从“稳定流程、能源总控、科技攻关、劳动竞赛”四个方面“设防布局”，协同发力，工艺能耗和综合能耗在2016年双双创出历史最低纪录。
　　氧化铝生产是高能耗行业，在该公司执行董事、党委书记张元坤看来，保持生产流程的均衡稳定是降低能耗的“首选动作”和重中之重。日常生产活动中，该公司以投入要素的产出效率为中心，实施精料生产，盯住生产运行的关键流程环节，对投入、产出结构进行动态监控，强化流程指标的控制力和生产组织的精益化，构建起了“减量化、减循环、提产出”的生产作业模式，实现对流程物耗和能耗的精准管理。
　　与此同时，该公司建立调度长制、作业长制，实施生产、能源、物流、供销及其他生产辅助单位的联合调度，提升调度指挥效率，强化生产调度指令的严肃性、权威性，生产指挥系统对流程的控制能力更为精准。按照该公司推行的“现场、现时、现事、现人、现物”作业模式和走动式管理的要求，全体干部沉在一线、战在基层，随时掌握生产流程的第一手资料，站在全流程的高度看待问题、分析问题、解决问题。岗位操作员工树立“上道工序为下道工序服务”的理念，不同区域、不同岗位之间加强联系沟通，协同作业，控制指标，促进流程经济运行。2016年，该公司42项主要经济技术指标优化率达70%。
　　按照张元坤提出的“总量控制、梯级利用”的大能源管理思想，该公司落实能源管理系统化、全流程化的管理思路，把能源管理工作重心从统计核算向过程优化控制转换，构建起了大能源的管理格局。制订大能源降本方案，紧扣降低能源成本这个中心，对生产过程的“分级分质-输送-消耗-余能利用”全过程进行诊断分析，详细测算各个工序的消耗成本，寻找损失点和浪费点，制定改善措施。完善能耗分析制度，建立能源控制日报，每天对煤、汽、水等能源消耗情况进行跟踪分析，及时发现问题，及时完善优化，提高了生产系统的循环效率、能源利用效率、设备综合效率。
　　电耗指标反映了流程物料消耗和设备运行的实际状况，该指标升高，则表明生产过程中产生了无效成本。在诊断出电耗指标升高现象后，该公司从抓电能总量入手，按照“能量守恒”的理论，通过历史数据、行业指标和大数据对比分析，在全面系统诊断生产流程成本控制和能源转化过程后，以实施电能总量控制为切入点，出台电能总量管控方案，指明存在的问题，提出改善的路径，明确节电的目标，并每天在生产调度会上通报各单位节电情况，严格考核，加强用电管理，降低电力消耗。
　　开展科技攻关，历来是降低能耗的“大杀器”。立足解决生产难题和优化生产流程，该公司重点推进“全厂用风系统改造”、“降低氧化铝生产综合能耗”等“短平快”技改项目，确保项目干一个、成一个、见效一个，补好流程短板，有效平衡流程与消耗之间的关系，带动能耗降低。高压风系统经过多年运行和扩建，用户分散，管线长且漏风点多，针对这一现象，该公司专门成立了治理改造小组，按照“梯级用风、重点保证、区域供风”的指导原则，对全公司用风系统进行诊断和优化改造。改造后，公司级的风管网以重点保证静压风用户为主,其余用风设施则利用闲置的小型风机或装配压缩风机实行区域供风。该项目实施后，降低电耗年效益约600万元。
　　搭建员工成长平台，组织员工围绕重点岗位指标，开展劳动竞赛和员工先进操作法评审制度，让每一位员工参与到大能源降本创效活动中来。全面开展“用煤质量控制及降低煤耗”“重点岗位指标过程控制标准化”等公司级劳动竞赛项目。活动中，该公司建立了业务部门与竞赛单位联动互动、一体运作的工作机制，将竞赛目标细化到每天、每周，落实到岗位和责任人，保证指标改善持续推进。同时，坚持员工先进操作法评审制度，发挥员工智慧，助推消耗降低。飞灰含碳量指标升高后，作为“吃煤”为主的锅炉煤耗就会“水涨船高”。针对这一问题，员工千光明通过对锅炉配风模式进行分层，实现了精准配风调整，形成了“光明锅炉低氮燃烧调整降飞灰操作法”并被推广运用，年降低煤耗产生效益400多万元。（申三中）