镁的化学性能活泼，在熔炼铸造过程中易受环境影响，进而影响熔体的品质与材料性能，导致铸件出现气孔、夹杂、夹渣和缩孔等缺陷，它们是由进入熔体中的气体与杂质造成的。因此，为获得高品质的铸件与材料，必须除尽熔体中的异类杂质，这种除去气体与杂质的过程称为熔体净化处理。通常，净化处理措施有：正确使用熔剂，加强熔体表面保护，弃分精炼。不过，当前实用的净化处理法也不能“斩尽杀绝”熔体内的异类物质，最高的净化率也只不过65%左右。
　　除气
　　同铝合金熔体中的气体一样，镁合金熔体含的气体也主要是氢，来自于受潮的熔剂（熔剂具有相当强的吸湿性）、炉料与金属炉料腐蚀后带入的水气。工业生产常用的除气法有：
　　惰气法
　　向750℃~760℃熔体中通入占熔体质量0.5%氩或氖，可将熔体中的氢含量由150cm3/kg~190cm3/kg降至100cm3/kg，除气率47.4%~66.6%。通气速度以熔体不发生飞溅为准，通气时间30min，过长将导致晶粒粗化。
　　活气法
　　在750℃~760℃熔体中通入占小于熔体3VOL%氯，通气速度2.5L/min~3L/min。熔体温度750℃，生成的MgCl2悬浮于熔体表面，无法形成致密的覆盖层，无法防止镁的燃烧；若熔体温度高于760℃，则反应加速，形成大量MgCl2，形成夹杂；若向Cl2中混入适量CCl4、C2Cl6或SiC，则对Mg-Al系合金有明显晶粒细化的同时还有良好的除气效果，实践证明，通以占熔体质量（1~1.5）%Cl2+0.25%CCl4的混合气体（熔体温度690℃~710℃）可取得最佳的这种双重效果，不过Cl2对环境不利，不宜再用。
　　CCl4法
　　通入CCl4的熔体温度为750℃左右，通入量为熔体质量的0.1%。CCl4在镁合金的熔炼中有着广泛的应用，既有除气作用，但效果不及Cl2的，又有晶粒细化效果，且优于MgCO3的。
　　联合法
　　先向熔体内通过CO2，再吹送含TiCl4的He，可使熔体中的氢下降到60cm3/kg~80cm3/kg，而一般只能降至130cm3/kg~160cm3/kg。除气效果与熔体温度及静置时间有关，670℃时的效果比750℃时的大。
　　除夹杂物
　　镁合金中夹杂物主要有氧化物，通过夹杂物与熔体的密度差而得以清除，通常用熔剂来清除，熔剂被吸附在夹杂物表面，生成不溶于熔体的复合物沉于坩埚底部。精炼温度一般为730℃~750℃并搅拌熔体。精炼时间决定于熔炼炉大小及炉料质量，精炼后静置10min~15min，以使夹杂物沉淀。不过镁熔体密度与夹杂物的相差不太大，所以往往达不到完全彻底分离。精炼温度应恰如其分，高了镁的烧损加剧，低了熔体黏度上升，对夹杂物的沉降分离不利。
　　熔炼镁-铝-锌系合金时，熔剂用量为熔体质量的1%~1.5%；而熔炼含锆的镁合金，熔剂用量为熔体质量的6%~8%，有时宜高达10%，其中的1.5%~2.0%用于精炼。含锆的镁合金的熔炼不易，要求有熟炼的操作技术，若操作不当，则铸件内易出现高熔点含锆的化合物夹杂。
　　精炼处理工序为：首先将坩埚预热到暗红色；调整熔体温度，ZM5和Zm10合金的为710℃~1740℃，ZM1、ZM2、ZM3、ZM6合金的为750℃~760℃；将搅拌器插入熔体深度2/3处，由上而下强烈搅拌熔体4min~8min，直到熔体表面亮如镜为止，同时在搅拌过程中向熔体表面均匀地撒精炼剂，熔剂量为炉料质量的1.5%~2.5%；清除浇嘴、挡板、坩埚壁和熔体表面的熔剂，再撒一层覆盖熔剂；调整浇注温度，浇注完毕后，坩埚应留有10%~20%熔体。