近几年来,铜陵铜冠黄狮涝金矿围绕选矿生产技术指标优化,持续组织开展技术和工艺创新实践,实现了选矿工艺从初步设计的单独氧化矿处理提升为混合矿、酸渣、直磨综合利用,综合回收率从67.52%稳步提高到69.26%,资源综合利用率和矿石价值得到明显提高。
近几年来,随着地下资源属性发生变化,原有的选矿生产工艺存在“先天不足”问题,综合回收率和资源利用率大幅下降。为扭转这种局面,该企业加强与科研院所横向联系,建立产学研科技攻关联合体,联合对低品位原生矿展开技术攻关,多次进行了选矿尾矿、低品位硫金矿再选综合回收利用研究的小型试验研究,先后攻克了一个又一个技术难关,形成了《12万吨/年硫铁矿制酸技术方案》、《从选矿尾矿中回收硫、铁等有价资源可行性研究报告》、《硫精矿脱硫焙烧烧渣浸出试验报告》等技术成果,选矿技术、选矿工艺及配套设备等难题一一获得突破,形成了一套技术成熟、方便可行、投入较低的实施方案。
该企业投入400多万元,利用半年时间,将整个选矿流程改造为磨矿、脱硫和氰化三大独立系统,使之既能独立运行,也能相互衔接配套生产。其中的脱硫系统,在选址受环保制约后,该企业创新思维方式,采用协作式生产模式,与合作单位实行强强联合,缩短了工程建设周期,减小了资金压力。工艺改造后,一次性试生产成功,处理能力、处理量大幅提升,较好地适应了井下原生矿属性变化,成为铜陵及周边地区独一无二选矿工艺,为同类型矿山选矿生产树立了新标杆。
本着“边生产、边改造”指导思想,该企业建立工艺技术创新工作机制,抽调专业技术人员和一线生产骨干成立了选矿技术攻关小组,按照“确定攻关课题、进行技术研究、实验室试验、小型工业生产试验”创新模式,着重围绕综合回收率、成本等关键性生产指标优化,持续开展攻关活动。近3年来,先后实施技术创新项目8项,工艺改造21项、设备技改68项。其中2#槽由浸出槽改为吸附槽项目,获得了铜陵集团公司合理化建议和技术改进成果一等奖,月增加黄金1.5千克左右。“综合回收液相金”、“氰化尾矿回收高硫铁”、“含硫金矿石加助浸剂氰化浸出”、“分级机返砂输送系统技改”、“陶瓷过滤机超声改造”等创新项目一一付诸实施,年创造效益350万元以上。
2014年,浮选生产政策性停产,直磨硫矿品位和质量难以提高,硫矿脱硫代加工成本上升,脱硫效果差,合作单位不满意,给生产经营造成较大影响。在这种情况下,该企业发挥三矿整合政策优势,依托天马山及周边选矿工艺,实行委外加工,将低品位硫矿进行浮选产出硫精砂和金精砂,矿石价值大幅提升,生产黄金14.62千克;另一方面开展硫矿直氰工艺技术难题攻关,通过调整部分工艺流程、改进工业药剂组分、强化现场管理,综合回收率等生产技术指标达到设计要求,提高了现有选矿工艺流程的广泛适应性,地下资源利用率由87%提升到98.7%,仅少量铅锌矿外销。
此外,该企业充分发挥QC小组、小改小革、业余技改等群众性创新活动作用,近3年来,共收集有关选矿技术工艺改造职工合理化建议和“金点子”218条,实施技术和工艺改造168项,创造价值在650万元以上。(江飞)